Mantenimiento Productivo Total

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).    

Las diferentes organizaciones productivas a lo largo del tiempo aplicaron metodologías de trabajo enfocadas a sus sistemas productivos con el fin de generar procesos de fabricación eficientes. El estudio correlativo de metodologías de trabajo trajo consigo la creación de distintas estrategias en la confiabilidad de procesos estables y maquinarias eficaces, una de ellas fue el Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Productivo Total(TPM) se podría definir como un programa de fabricación que tiene como finalidad la máxima efectividad de los equipos productivos y la integración de las las áreas operativas y de mantenimiento, en busca del alto rendimiento[1].

Otro concepto que  se puede añadir sobre el  TMP es la siguiente[1]:

“Total productive maintenance (TPM) provides a comprehensive, life cycle approach, to asset management that minimizes asset failures, production defects, and accidents. It involves everyone in the organization, from top-level management to production mechanics, and production support groups to outside suppliers.” (Mobley 2014:)

Bajo el concepto anterior, se puede mencionar la alta relación del TPM con las funciones productivas que hay en toda industria.

Otro concepto que se podria aplicar al TPM se muestra a continuación[2]:

“El TPM pretende aumentar la disponibilidad y eficacia del equipo existente en cualquier situación, que busca la mejora del equipo de producción, mantenerlo en el nivel óptimo de servicio y así reducir su costo de ciclo de vida, y, por ende, también con la inversión mínima en recurso humano. (Wikoff 2007:21)

En conclusión, el Mantenimiento Productivo Total es una metodolgia o filosofia de trabajo que involucra acciones combinadas de mantenimiento y operación de equipos para lograr la máxima eficiencia productiva.

 Origen del TPM. 


El Mantenimiento Productivo Total se origino en Japon en el año 1961con el nombre inicial de “Total Member Participation”, el cual indica el principal sentido del TPM.

Esta termino fue recien introducida a la industria a principios de 1970 por el instituto de ingenieros de planta (JAP),este fue el estudio sistematico actividades del mantenimiento en funcion de la máxima productividad  posible[3].

La industria japonesa fue una de las pioneras en cuanto a metodologias de trabajo,ellos con la ayuda de la industria americana lograron grandes avances en los procesos productivos[4].

La clave del éxito mediante la implementacion de esta metodologia fue la aplicación de compromisos administrativo a largo plazo,cultura corporativa y el correcto funcionamiento de los grupos humanos.

Los 8 pilares del TPM.

Los ocho pilares o los apoyos vitales del Mantenimiento Productivo Total están divididos en las siguientes partes[1]:

*Mantenimiento Autonomo.

*Mejoras enfocadas.

*Mantenimiento Planificado.

*Mantenimiento de calidad.

*Entrenamiento , educación , capacitación y crecimiento.

*Seguridad, higiene y medio ambiente.

*Mantenimiento de áreas administrativas.

*Prevención del mantenimiento.

Estos puntos son vitales para una correcta aplicación y funcionamiento del mantenimiento Productivo Total. En la siguiente página analizares estos puntos base del TPM.

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[1] Cfr. Ungureanu & 2014:86

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[1] Cfr. Sanchis y otros 2011:650

[2] Cfr. García 2011:21

[3] Cfr. Ravikumar y otros 2011:55

[4] Cfr. Jeon y Lee 2011:912-913

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[1] Cfr. Sanchis y otros 2011:649